带式输送机皮带撕裂事故大致可划分为纵向撕裂与横向撕裂两大类，其中纵向撕裂占据皮带撕裂故障总数的90％以上，故在此以纵向撕裂为对象，对其撕裂原因进行分析。

　　当皮带运输机处于正常运行状态时，其皮带应位于机架中轴部位，而当皮带运行发生跑偏现象时，便会引起皮带在跑偏侧的堆积折叠，在不均衡力的长时间作用下，皮带便容易发生撕裂故障。

　　一般来说，这种情况只会发生于皮带跑偏侧而不会发生于皮带内侧，对生产安全威胁较小，同时这种皮带撕裂现象有着较为明显的预兆，自皮带发生跑偏到出现撕裂有一个较长的反应时间，所以多能通过检修与维护加以防范。

　　皮带机运行时，如遭受大块金属物料或矸石的强烈冲击，便有可能导致皮带钢芯发生断裂，断裂处钢芯继续使用，在长时间拉伸、承载的影响下便可能穿透皮带并在皮带盖胶外。当钢芯长度较长时，便可能在皮带运行时被卷入托辊、转向滚筒等部件，并随皮带运行而被不断抽出，使皮带发生断裂。

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　　还有一种情况是机头部清扫器刮板夹挂住皮带表面的金属或其他杂物，把皮带磨透。防止这种撕裂只能加强巡视力度，发现外露钢丝绳头时，立即剪掉，以免后患。

　　在皮带纵向撕裂中，划伤撕裂是最为常见的一种情况，通常可分为利器压力划伤与穿透划伤两类。其中前一种是由大尺寸长杆利器卡于溜槽底部，受皮带驱动力作用而划伤皮带；后一种是指利器自一定高度坠下，在重力影响下其尖端穿透皮带并卡于溜槽或托辊上，随着皮带的继续前移而撕裂皮带。

　　这种情况发生在溜槽下部，由于溜槽前沿和皮带面之间的距离有限，且皮带下方缓冲托辊呈间隔分布，自然承载力强度不均匀，当所运输的物料单侧投影长度超过这个距离时，在特殊情况下容易使大块物料卡在溜槽前沿与皮带之间，强力挤压皮带造成撕裂。

　　还有一种情况就是当装载点处给料突然增大，使皮带装料堵塞，在没有因堵塞而造成系统停机时，经过长时间的摩擦，从而引起皮带撕裂。

　　加强物料质量的控制，增加除杂设备进行除杂。在初级皮带前设置除大块装置，减少大块物料进入整个输送系统。

　　在溜槽宽度因皮带宽度而决定的前提下，向上扩大溜槽出口，尽量增大其通过能力，避免卡住杂物或大块物料。

　　提高皮带巡视和检查力度，特别是对带式输送机其他附属设备的管理，如转载漏斗、清扫器等设施的检查，防止衬板等尖锐物件脱落。

　　通过降低落料点落差、增加缓冲格栅，细物料先于大块物料下落等，减少冲击，降低物料速度，减少杂质插入皮带的可能性。

　　例如：提高皮带的气密性，防止芯层进水、钢丝绳锈蚀，要求生产厂家加强质量控制，提高质量。

　　当皮带发生撕裂时，在最短的时间内尽快检测出来，发出警报并停机，尽量降低撕裂长度，减少损失。

　　抗撕裂皮带以钢丝绳为纵向骨架材料，在带体中加入横向增强体作为防撕裂层，但这种抗撕裂皮带的成本较普通皮带高约20％。

　　在皮带中加入带有闭合线圈的传感器，检测器安装在带式输送机的易撕裂部位，检测器与控制器相连。若皮带撕裂，传感器闭合线圈被切断，当其经过检测器时，检测器停止发出脉冲信号，控制器接收不到脉冲信号，立即报警并停机。目前，此种皮带国内无法生产，成本较高。